Cómo mejorar la capacidad de producción de la máquina de pellets de madera doméstica mediante el pretratamiento de la materia prima

 

 

Lo primero y más importante es el control preciso del contenido de humedad de la materia prima, que es fundamental para aumentar la capacidad de producción. El contenido de humedad óptimo para un pequeño productor de pellets de biomasa es del 12 % al 15 %. Dentro de este rango, la materia prima tiene una viscosidad moderada, lo que garantiza un prensado suave y minimiza el atasco del equipo. Si el contenido de humedad es demasiado alto (más del 18%), la materia prima tiende a agruparse en la cámara de prensado, lo que reduce no solo la velocidad de alimentación sino que también aumenta la resistencia a la fricción de los rodillos de presión, lo que potencialmente reduce la capacidad de producción en más del 30%. Si el contenido de humedad es demasiado bajo (por debajo del 10%), la materia prima carece de viscosidad, lo que requiere una mayor presión de prensado, lo que aumenta la carga del motor y obliga a reducir la velocidad de alimentación.

 

Método de optimización: Equipar con un secador de aire caliente totalmente automático. Establecer los parámetros de secado según el contenido de humedad inicial de la materia prima. Por ejemplo, para aserrín con alto-humedad (25 % de contenido de humedad), ajuste la temperatura de secado a 90 grados y el tiempo de secado a 30 minutos para garantizar un contenido de humedad estable y compatible después del secado. Después del secado, selle y almacene rápidamente el material para evitar la absorción secundaria de humedad. Un usuario mejoró la eficiencia del procesamiento de materias primas en un 20 % mediante un control preciso de la humedad, aumentando la capacidad de su máquina de pellets de biomasa de segunda-mano de 1,2 toneladas/hora a 1,5 toneladas/hora.

 

 

En segundo lugar, se optimizó el proceso de eliminación de impurezas para reducir el tiempo de inactividad del equipo. Las impurezas como clavos, piedras y arena en las materias primas provocan paradas frecuentes de los equipos para su limpieza, lo que afecta gravemente la continuidad de la producción. La solución optimizada implica establecer un "sistema de eliminación de impurezas de tres-etapas": se utiliza una criba vibratoria para el cribado inicial antes de que las materias primas entren al almacén para eliminar piedras y partículas grandes; se utiliza una criba clasificadora para el cribado secundario después de la trituración para garantizar un tamaño de partícula uniforme; y se utiliza un separador magnético de alta-intensidad para un cribado fino antes de la alimentación para adsorber las impurezas metálicas. Al mismo tiempo, el equipo de eliminación de impurezas se inspecciona periódicamente para garantizar que las pantallas no estén dañadas y que el efecto de separación magnética sea bueno. Anteriormente, algunos usuarios experimentaban 2 o 3 tiempos de inactividad por día debido a una eliminación incompleta de impurezas; Después de optimizar el proceso de eliminación de impurezas, el número de tiempos de inactividad se redujo a una vez por semana, lo que mejoró efectivamente la continuidad de la producción.

 

Finalmente, se adaptó el tamaño de las partículas de la materia prima para reducir la carga de procesamiento del equipo. El tamaño de las partículas de la materia prima debe controlarse entre 2 y 5 mm. Este rango permite que la materia prima se caliente y ablande rápidamente en la cámara de prensado, lo que da como resultado una extrusión uniforme y reduce la probabilidad de bloqueo del troquel. Si el tamaño de las partículas es demasiado grande (más de 5 mm), aumentará la carga en el proceso de trituración y dificultará el paso de la materia prima a través del orificio de la matriz, lo que dará como resultado una velocidad de alimentación más lenta. Si el tamaño de las partículas es demasiado pequeño (menos de 2 mm), aumentará el polvo, reducirá la densidad aparente de la materia prima y disminuirá la eficiencia de la alimentación.

 

 

Métodos de optimización: seleccione una trituradora adecuada en función de la dureza de la materia prima. Para astillas de madera dura, utilice un proceso de trituración de dos-etapas: primero en forma gruesa y luego en forma fina para garantizar un tamaño de partícula uniforme. Equipado con una pantalla de clasificación de apertura ajustable para controlar con precisión el tamaño de las partículas según las necesidades de producción. Por ejemplo, cuando se procesan astillas de madera dura, mediante -trituración y cribado de clasificación en dos etapas, la tasa de cumplimiento del tamaño de las partículas aumenta del 75 % al 95 % y la velocidad de alimentación de la máquina doméstica de pellets de madera aumenta en un 15 %.

 

Recordatorio adicional: las diferentes materias primas deben tratarse previamente-por separado para evitar tamaños de partículas y contenidos de humedad desiguales causados ​​por la mezcla de madera blanda, madera dura, paja, etc. Las materias primas pre-tratadas deben procesarse dentro de las 24 horas para evitar que la absorción de humedad afecte la capacidad de producción.

 

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